{"id":100441,"date":"2019-08-22T00:00:00","date_gmt":"2019-08-22T03:00:00","guid":{"rendered":"https:\/\/tecnotri.com.br\/blog\/lean-manufacturing-que-es-y-como-aplicarlo\/"},"modified":"2019-08-22T00:00:00","modified_gmt":"2019-08-22T03:00:00","slug":"lean-manufacturing-que-es-y-como-aplicarlo","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tecnotri.com.br\/es\/blog\/lean-manufacturing-que-es-y-como-aplicarlo\/","title":{"rendered":"Lean Manufacturing. Qu\u00e9 es y c\u00f3mo aplicarlo"},"content":{"rendered":"

Muchas empresas de \u00e9xito mundial, como 3M, DELL y Embraer, cambiaron su modo de producci\u00f3n con el Lean Manufacturing \u2014del ingl\u00e9s, Manufactura Esbelta\u2014. Esta filosof\u00eda de gesti\u00f3n basada en eliminar desperdicios y en mantener inventarios m\u00ednimos viene cambiando los procesos productivos en todo el mundo.<\/p>\n

Conozca qu\u00e9 es el Lean Manufacturing (producci\u00f3n esbelta)<\/h2>\n

El Lean Manufacturing es una filosof\u00eda de gesti\u00f3n que consiste en aumentar la producci\u00f3n con la menor cantidad de recursos posible. Tambi\u00e9n llamado producci\u00f3n esbelta, el concepto tiene como caracter\u00edsticas la eliminaci\u00f3n de desperdicios y la adopci\u00f3n de inventarios m\u00ednimos y regulados por la demanda.<\/p>\n

El Lean Manufacturing puede verse como aquella producci\u00f3n enfocada en presentar el m\u00ednimo desperdicio posible y un m\u00ednimo de errores, de modo que se entregue al cliente exactamente lo que necesita, en el momento en que aparece la demanda. Esta estrategia se muestra capaz de optimizar las operaciones de movimiento, transporte y almacenamiento de productos, cargas y materiales.<\/p>\n

El Lean Manufacturing tambi\u00e9n se refiere a la agilidad de los sistemas productivos. La idea es poner las m\u00e1quinas a funcionar y hacerlas m\u00e1s eficientes cuando est\u00e1n en funcionamiento, sin burocracias ni p\u00e9rdida de tiempo.<\/p>\n

Entienda c\u00f3mo surgi\u00f3 el Lean Manufacturing<\/h2>\n

El t\u00e9rmino naci\u00f3 en Jap\u00f3n, en 1924, donde era llamado Sistema de Producci\u00f3n Toyota, cuando Sakichi Toyoda \u2014fundador de Toyoda Teares\u2014 cre\u00f3 el primer telar automatizado que deten\u00eda la producci\u00f3n si el hilo se romp\u00eda, generando una gran reducci\u00f3n de costos y evitando desperdicios.<\/p>\n

Ese fue solo el comienzo de una serie de t\u00e9cnicas desarrolladas para aumentar la eficiencia de los procesos aplicados en las f\u00e1bricas. Sobre todo despu\u00e9s de la Segunda Guerra Mundial, se busc\u00f3 adoptar un sistema de producci\u00f3n capaz de eliminar cualquier desperdicio innecesario, incluso debido a la escasez de recursos en el per\u00edodo de posguerra.<\/p>\n

En pocos a\u00f1os, otras empresas japonesas adoptaron el modelo de producci\u00f3n esbelta de Toyota y pasaron a exportar productos competitivos al mercado internacional, impulsando r\u00e1pidamente la econom\u00eda japonesa.<\/p>\n

Vea c\u00f3mo aplicarlo en su empresa<\/h2>\n

En primer lugar, es necesario identificar d\u00f3nde est\u00e1n los problemas y cu\u00e1les son los procesos que no generan ning\u00fan valor para el cliente. Para ello, es preciso analizar muy bien el escenario de la empresa, medir los datos presentados y unir esfuerzos para resolver los problemas detectados.<\/p>\n

Cualquier defecto en el producto podr\u00e1 traer desperdicios para la empresa. Por eso, toda medida de prevenci\u00f3n y mejora continua en los procesos ayudar\u00e1 a optimizar los resultados.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Producir m\u00e1s de lo necesario o a una velocidad mayor de la ideal puede generar un exceso de producci\u00f3n y un aumento en el inventario. Si los productos no se venden, pueden volverse obsoletos y generar p\u00e9rdidas. Por eso, debe procurarse mantener un m\u00ednimo de inventario necesario.<\/p>\n

En el transporte, cualquier producto o recurso movido sin necesidad representa un desperdicio de tiempo, combustible y mano de obra. Todo movimiento en el proceso productivo debe planificarse y ejecutarse estrat\u00e9gicamente.<\/p>\n

Otro problema que debe evitarse son los movimientos innecesarios de los colaboradores. Un ambiente de trabajo organizado evita que los empleados tengan que perder tiempo buscando una herramienta o desplaz\u00e1ndose innecesariamente por la f\u00e1brica.<\/p>\n

La ociosidad y la espera por la disponibilidad de alg\u00fan recurso tambi\u00e9n son ejemplos de pr\u00e1cticas improductivas. Los trabajadores no deben tener que esperar las \u00f3rdenes de un gerente o la firma de un documento para iniciar un trabajo.<\/p>\n

Para alcanzar los mejores resultados, es necesario movilizar la participaci\u00f3n activa de todos los colaboradores de la empresa. Quien trabaja en la l\u00ednea de producci\u00f3n tiene m\u00e1s conocimiento sobre las oportunidades de mejora en los procesos. Por eso, es importante que los empleados tengan m\u00e1s autonom\u00eda y adopten este concepto de producci\u00f3n esbelta.<\/p>\n

Conozca c\u00f3mo el pallet pl\u00e1stico favorece la producci\u00f3n<\/h2>\n

Por sus caracter\u00edsticas, el pallet pl\u00e1stico rotomoldeado<\/a> de color ayuda en la implementaci\u00f3n de la producci\u00f3n esbelta. Disponibles en diversos colores, estos productos facilitan la gesti\u00f3n visual, pues permiten la especificaci\u00f3n de colores diferentes para el movimiento de cada tipo de material.<\/p>\n

\"Deposito_de_Alimentos_seguridad<\/p>\n

Por ejemplo, se pueden dividir los productos en pallets de colores diferentes, de acuerdo con la materia prima, productos semielaborados, productos terminados, materiales de embalaje de 1\u00b0 y 2\u00b0, materiales con desv\u00edo de calidad, entre otras caracter\u00edsticas.<\/p>\n

Adem\u00e1s, el pallet de color permite la implementaci\u00f3n de un sistema visual del tipo Kanban para controlar el flujo de material y la producci\u00f3n de acuerdo con el principio de la \u00abjalada\u00bb (pull), es decir, la producci\u00f3n realizada simult\u00e1neamente con las necesidades del proceso productivo.<\/p>\n

El dispositivo se\u00f1alizador Kanban, hecho con pallets pl\u00e1sticos rotomoldeados<\/a> de colores, proporciona instrucciones para la producci\u00f3n, retirada o transporte de los productos. El sistema Kanban es una forma de control e integraci\u00f3n entre los departamentos, para indicar cu\u00e1ndo es necesario producir un producto o comprar un material espec\u00edfico para la fabricaci\u00f3n.<\/p>\n

Este refuerzo visual mejora el desempe\u00f1o operativo y cualitativo en las operaciones de movimiento, pues promueve el compromiso y el intercambio de informaci\u00f3n en el piso de f\u00e1brica, facilita la interpretaci\u00f3n del proceso por toda la organizaci\u00f3n, garantiza el cumplimiento de los procedimientos operativos de producci\u00f3n y motiva a los colaboradores en la b\u00fasqueda de la mejora continua.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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