Muchas empresas de éxito mundial, como 3M, DELL y Embraer, cambiaron su modo de producción con el Lean Manufacturing —del inglés, Manufactura Esbelta—. Esta filosofía de gestión basada en eliminar desperdicios y en mantener inventarios mínimos viene cambiando los procesos productivos en todo el mundo.
Conozca qué es el Lean Manufacturing (producción esbelta)
El Lean Manufacturing es una filosofía de gestión que consiste en aumentar la producción con la menor cantidad de recursos posible. También llamado producción esbelta, el concepto tiene como características la eliminación de desperdicios y la adopción de inventarios mínimos y regulados por la demanda.
El Lean Manufacturing puede verse como aquella producción enfocada en presentar el mínimo desperdicio posible y un mínimo de errores, de modo que se entregue al cliente exactamente lo que necesita, en el momento en que aparece la demanda. Esta estrategia se muestra capaz de optimizar las operaciones de movimiento, transporte y almacenamiento de productos, cargas y materiales.
El Lean Manufacturing también se refiere a la agilidad de los sistemas productivos. La idea es poner las máquinas a funcionar y hacerlas más eficientes cuando están en funcionamiento, sin burocracias ni pérdida de tiempo.
Entienda cómo surgió el Lean Manufacturing
El término nació en Japón, en 1924, donde era llamado Sistema de Producción Toyota, cuando Sakichi Toyoda —fundador de Toyoda Teares— creó el primer telar automatizado que detenía la producción si el hilo se rompía, generando una gran reducción de costos y evitando desperdicios.
Ese fue solo el comienzo de una serie de técnicas desarrolladas para aumentar la eficiencia de los procesos aplicados en las fábricas. Sobre todo después de la Segunda Guerra Mundial, se buscó adoptar un sistema de producción capaz de eliminar cualquier desperdicio innecesario, incluso debido a la escasez de recursos en el período de posguerra.
En pocos años, otras empresas japonesas adoptaron el modelo de producción esbelta de Toyota y pasaron a exportar productos competitivos al mercado internacional, impulsando rápidamente la economía japonesa.
Vea cómo aplicarlo en su empresa
En primer lugar, es necesario identificar dónde están los problemas y cuáles son los procesos que no generan ningún valor para el cliente. Para ello, es preciso analizar muy bien el escenario de la empresa, medir los datos presentados y unir esfuerzos para resolver los problemas detectados.
Cualquier defecto en el producto podrá traer desperdicios para la empresa. Por eso, toda medida de prevención y mejora continua en los procesos ayudará a optimizar los resultados.
Producir más de lo necesario o a una velocidad mayor de la ideal puede generar un exceso de producción y un aumento en el inventario. Si los productos no se venden, pueden volverse obsoletos y generar pérdidas. Por eso, debe procurarse mantener un mínimo de inventario necesario.
En el transporte, cualquier producto o recurso movido sin necesidad representa un desperdicio de tiempo, combustible y mano de obra. Todo movimiento en el proceso productivo debe planificarse y ejecutarse estratégicamente.
Otro problema que debe evitarse son los movimientos innecesarios de los colaboradores. Un ambiente de trabajo organizado evita que los empleados tengan que perder tiempo buscando una herramienta o desplazándose innecesariamente por la fábrica.
La ociosidad y la espera por la disponibilidad de algún recurso también son ejemplos de prácticas improductivas. Los trabajadores no deben tener que esperar las órdenes de un gerente o la firma de un documento para iniciar un trabajo.
Para alcanzar los mejores resultados, es necesario movilizar la participación activa de todos los colaboradores de la empresa. Quien trabaja en la línea de producción tiene más conocimiento sobre las oportunidades de mejora en los procesos. Por eso, es importante que los empleados tengan más autonomía y adopten este concepto de producción esbelta.
Conozca cómo el pallet plástico favorece la producción
Por sus características, el pallet plástico rotomoldeado de color ayuda en la implementación de la producción esbelta. Disponibles en diversos colores, estos productos facilitan la gestión visual, pues permiten la especificación de colores diferentes para el movimiento de cada tipo de material.
Por ejemplo, se pueden dividir los productos en pallets de colores diferentes, de acuerdo con la materia prima, productos semielaborados, productos terminados, materiales de embalaje de 1° y 2°, materiales con desvío de calidad, entre otras características.
Además, el pallet de color permite la implementación de un sistema visual del tipo Kanban para controlar el flujo de material y la producción de acuerdo con el principio de la «jalada» (pull), es decir, la producción realizada simultáneamente con las necesidades del proceso productivo.
El dispositivo señalizador Kanban, hecho con pallets plásticos rotomoldeados de colores, proporciona instrucciones para la producción, retirada o transporte de los productos. El sistema Kanban es una forma de control e integración entre los departamentos, para indicar cuándo es necesario producir un producto o comprar un material específico para la fabricación.
Este refuerzo visual mejora el desempeño operativo y cualitativo en las operaciones de movimiento, pues promueve el compromiso y el intercambio de información en el piso de fábrica, facilita la interpretación del proceso por toda la organización, garantiza el cumplimiento de los procedimientos operativos de producción y motiva a los colaboradores en la búsqueda de la mejora continua.
